氣流染色工藝及設備性能對針織物的染色質量起著至關重要的作用。將針織物的濕加工特點與氣流染色的工藝條件相結合，在滿足針織物原坯和染化料一定要求的條件下，通過設備的結構性能和染色工藝參數(shù)的保證，對染色的全過程進行控制，可以保證針織物的勻染性和染色工藝的重現(xiàn)性。本文對此提出了具體的控制方法和要求。
氣流染色以其、節(jié)能和環(huán)保的特性，在印染行業(yè)已逐步得到應用。由于氣流染色的浴比僅為l：3～l：4，染色的工藝時間（升溫時間及染液與織物的交換頻率）和能耗（水、蒸汽、染化料等） 都大為減少，并且還為針織物的生態(tài)加工提供了工藝條件。例如，具有生態(tài)加工特點的針織物酶處理工藝，就是利用氣流染色的低浴比條件，始終保持酶的較高濃度和酶處理液的強烈循環(huán)運動，達到織物的*處理效果。此外，氣流染色的小浴比條件還可以提高活性染料的直接性，降低鹽的用量，減少排放液中鹽的殘留量，提高染料的利用率和染色深度。目前出現(xiàn)的低鹽染色工藝，除活性染料本身的直接性提高外，還可采用氣流染色的小浴比來提高染料的直接性，以達到節(jié)省染料和助劑的目的。
氣流染色雖說具有諸多的優(yōu)點，但在過去十幾年的具體應用中，人們并沒有*掌握氣流染色的工藝規(guī)律和設備特點（其中包括氣流染色技術方面有些還不是很成熟），絕大部分還是采用傳統(tǒng)的溢流或噴射染色工藝，因此經(jīng)常會出現(xiàn)染色質量問題。相對傳統(tǒng)的溢流或噴射染色工藝大浴比而言，氣流染色的小浴比染色條件對染色要求更加苛刻。因為織物不是浸沒在染液中，所以染料溫度和濃度變化的差異，如果在被染織物各部分保持過長，肯定會出現(xiàn)染色不均勻，并且很難通過移染來達到勻染。除此之外，針織物編織過程中形成的內(nèi)應力也會因為處理的條件不當而產(chǎn)生折痕。
要保證織物染色質量，除了滿足常規(guī)間歇式染色工藝對織物原坯、染化料、水質、染色工藝和操作規(guī)程等要求外，還要根據(jù)氣流染色工藝的特點，進行染色全過程控制。與機織物相比，針織物的氣流染色控制要求更加高一些，如張力和時間在整個加工過程中應處于zui低和zui短的狀態(tài)，否則，不但會出現(xiàn)染色條痕而且還會導致織物的變形。因此，為了氣流染色能夠成為針織物具有高附加值和節(jié)能減排的有效加工方法，必須針對針織物濕加工的特點和要求，結合氣流染色的特性設計出一個有效的過程控制，以達到被染物、染色工藝和設備的*統(tǒng)一。
1 針織物濕加工的特點和要求
針織物因編織的組織結構原因成形較差，并且具有一定內(nèi)應力，因此在整個濕加工過程中要求外界施加的作用力要盡可能小，作用的時間也要盡可能短，通常都是采用間歇式松式繩狀加工。為了滿足針織物濕加工的要求，應先了解一下有關針織物的一些特點。
1．1 織物的內(nèi)應力
與機織物不同，針織物的編織組織比較松弛，同時又因紗線在編織過程中的變形而產(chǎn)生了一定內(nèi)應力。這種內(nèi)應力在一定的條件下會釋放出來，容易在針織物的以繩狀堆放加工中形成折痕。如果針織物堆放的形狀位置長時間不改變，那么，在繩狀染色過程中就會出現(xiàn)染料上染不均勻現(xiàn)象，zui終造成顏色深淺不一的條痕。因此，針織物在后續(xù)的濕加工之前，增加一道松弛過程，讓織物的內(nèi)應力充分釋放；若對彈力針織物（含氨綸或合纖長絲）進行一次預定形，那將更有利于后續(xù)的濕加工。
1．2 織物的吸水性
針織物的松弛組織具有較高的吸水性，主要是紗線之間吸附的水量大，所以在濕加工中不能快速運行，原因是為了避免產(chǎn)生過大的拉伸而引起變形。如果說濕加工過程需要針織物與處理液有較快交換頻率，那么只有加快處理液的循環(huán)速度，并且盡量減少針織物在運行過程中的含液量。在間歇式繩狀染色中，的辦法是織物不浸在染液中，并且織物與主體染液（循環(huán)染液）在噴嘴中完成交換后盡快分離。目前，氣流染色已經(jīng)具備了這項功能，槽體內(nèi)的織物與主體染液是處于分離狀態(tài)，織物在動程中所夾帶的染液較少。
1．3 織物的張力
針織物在濕加工中的另一個特點，就是不能長時間處于某個具有張力的相對運行過程中。其原因是，針織物纖維彈性變形得不到回復而產(chǎn)生塑性變形（即織物形態(tài)變化后無法恢復原狀），雖然可以通過zui后的拉幅定形得到緩解，但嚴重的經(jīng)向拉伸變形，即使通過較大的超喂整理也是無法消除的。所以針織物的濕加工時間應該盡量縮短。
總之，針織物在濕加工中表現(xiàn)出的特性，必須充分考慮到采取的加工方法所具備的條件，要求能夠在加工過程的時間盡量短，運行中產(chǎn)生的張力盡可能小。根據(jù)這個加工要求，氣流染色通過設備的結構性能和控制程序，采用相應的染色工藝，對所有影響到染色質量的參數(shù)進行控制，zui終滿足染色質量要求。
2 設備與工藝條件
基于針織物濕加工中表現(xiàn)出的特性，要保證染色質量要求，就必須對氣流染色的設備和工藝提出一些條件。這些條件從染色理論上講還是屬于染料吸盡法所要求的，只是形式上與傳統(tǒng)溢流或噴射染色有所不同，但并不妨礙對染色質量的控制。
2．1 織物與染液的交換
在織物間歇式染色工藝中，通常都是以時間來控制染色過程的每個工序，完成設定染色工藝所需的時間，實際上就是染料在被染物中上染和固色過程所需的時間。應用表明：溫度、浴比、染液和織物的相對運動，對完成上染和固色過程所需的時間是有影響的，其中影響zui大的是染液與織物的交換頻率，而它又體現(xiàn)在二者的相對運動程度上。如果說上染和固色過程需要一定的染液和織物的交換次數(shù)來實現(xiàn)，那么，完成一定交換次數(shù)所需的時間就反映出了染色時間的長短。
由此可見，要完成一定的染液和織物的交換次數(shù)，交換頻率高的比交換頻率低的所需的時間肯定要短。因此，氣流染色過程應通過染液與織物交換次數(shù)來確定每個過程所需的時間，而不應套用大浴比的過程時間。實際上，在超出的時間里并不能上染更多的染料，甚至還有可能使部分染料產(chǎn)生水解，反而降低上染率，并且針織物處于長時間的運行對其紗線表面容易造成損傷或起毛。
氣流染色過程中，織物與染液都處于相對運動，織物的運行狀況和染液循環(huán)運動的激烈程度，都對染色的均勻性產(chǎn)生影響。染液的溫度變化在染料的上染過程起著至關重要作用，而被染物各局部之間所含帶染液和主體染液溫度和濃度的均勻性，主要還是依靠染液和織物循環(huán)狀態(tài)來保證。染液與被染織物的快速循環(huán)，可以增加二者的交換頻率，提高染料的上染率，縮短時間，并且可保證整個被染織物的均勻上染率。對比表面積較大的超細纖維，具有更好的勻染性。染液快速循環(huán)的另一個好處，就是可以縮短染液溫度和濃度在變化過程中出現(xiàn)織物所帶染液和主體染液以及被染物各部分差異的滯留時間，減少織物吸附不勻和溫差的影響。這種條件實際上提高了染料吸附的均勻性，而降低了對移染的依存性，對使用親和力低的染料，可以獲得更好的色牢度。
在傳統(tǒng)溢流或噴射染色浴比較大的條件下，儲布槽中的織物是懸浮在染液中，依靠染液的流動來進行緩慢移動。織物在染液中的相互擠壓較輕，并且可自由松弛，不容易產(chǎn)生堆置折痕，但*缺陷就是織物之間容易相互糾纏，造成堵布打結現(xiàn)象頻繁發(fā)生。而在氣流染色的小浴比條件下，織物與染液在槽體內(nèi)一般是分開的，即使加快染液循環(huán)，也不會擾亂織物的堆置和運行狀況。設置的擺布裝置，可保證織物左右折擺落在槽體內(nèi)，同時，儲布槽內(nèi)設置光滑的聚四氟乙烯棒或者轉轂，讓織物在自重的條件向前緩慢滑行。采用這些結構形式，一般不會出現(xiàn)壓布和堵布打結現(xiàn)象。但值得注意的是，織物循環(huán)的頻率要高，尤其容易起皺織物，在槽體內(nèi)滯留的時間不得超過2.5 min，同時織物通過噴嘴后要有一個擴展過程，不斷對織物繩狀進行解捻，這樣就可以避免形成*性折痕。
針織物在酶處理工藝中與處理液的快速交換，可以加快酶的反應速度，提高處理效果。而對超細纖維的針織物來說，超細纖維的比表面積較大，上染速率很快，容易產(chǎn)生上染不均勻。因此，能夠提供染液和被染織物快速交換條件，對染料的均勻上染是十分有利的。在氣流染色中，針織物因張力的原因，布速不能太快，但考慮到織物的循環(huán)周期對均勻上染和折痕產(chǎn)生的影響，所以對織物的單股長度也有限制。為了保證織物與染液的快速交換，一方面加快染液的循環(huán)頻率，另一方面可以采用多股進布（尤其是輕薄織物）。這樣一來，就可以發(fā)揮出氣流染色不容易產(chǎn)生纏布堵布的優(yōu)勢，增加了容布量?？芍^一舉兩得。
2．2 染液的溫度和濃度分布
在間歇式染色過程中，當染液溫度變化或者加注染化料時，主體染液內(nèi)部之間，被染物各局部所含帶的染料之間，肯定會出現(xiàn)不同程度的差異。如果這種差異的時間保留過長，那么zui終反映出來的是織物各局部之間的顏色深淺不均勻，即所謂的色差或色花。因此，為了避免這種現(xiàn)象的產(chǎn)生，必須對升溫速率以及加料方式進行控制，當然更主要的是加快染液的循環(huán)速度，在盡可能短的時間內(nèi)，通過強制對流來達到染液和織物各處的溫度和濃度的均勻性。
氣流染色中的織物在儲布槽里，與主體染液是分離的，除織物中夾帶染液外，其余自由主體染液積聚在主回液管中。處于這種條件下，當染液溫度和濃度根據(jù)染色工藝要求發(fā)生變化時，其溫度和濃度差若不盡快縮小，對染色的均勻性會產(chǎn)生很大影響。對此，除加快染液與織物的相對運動外，還須考慮設置染液循環(huán)旁路，采用低升溫速率，縮小儲布槽內(nèi)織物與噴嘴和導布管中織物之間的溫度差，并且達到平衡所需的時間應盡可能短。除此之外，染料和助劑的注入，要控制主體循環(huán)染液的濃度變化率不要太大，通過一定的注入方式和時間，保證均勻變化，并且盡快達到總體均勻一致。
2．3 水洗受控
提高水洗效率主要是依靠工藝和設備。氣流染色小浴比節(jié)水的真正含義應該是包括前處理、染色和后處理的全過程。目前間歇式溢噴染色可兼作前、后處理江藝，其中水洗過程的耗水所占比例zui大。這主要是傳統(tǒng)大浴比水洗工藝都是采用溢流式水洗，以耗費大量水來不斷稀釋殘留在織物中的廢液而造成的。小浴比如果采用稀釋水洗，由于織物殘留的廢液濃度相對較高，需要消耗更多的水量和時間才能達到水洗的要求，從而失去了小浴比節(jié)水的意義。因此，根據(jù)凈洗基本原理，增大擴散系數(shù)和濃度梯度，縮短擴散路程能夠加快凈洗速度，也就是提高凈洗效率。對這三個參數(shù)的控制是：擴散系數(shù)通過提高洗液溫度來增大，擴散路程通過洗液水流速度的激烈程度來縮短，濃度梯度是通過新鮮洗液與污濁液的快速分離來提高。
氣流染色機由于自身結構的特點，織物在儲布槽內(nèi)與主體洗液分離，高溫條件下自然形成一個汽蒸過程，而通過噴嘴時又有一個熱洗的過程?？椢镌谒吹倪^程中，實際上是處于：汽蒸一熱洗一汽蒸不斷地交替過程。汽蒸可提高織物纖維的膨化效果，加速纖維、紗線毛細管孔隙中污雜質向外表面的擴散速度，熱洗可盡快打破洗液平衡的邊界層，縮短擴散路程并且提高濃度梯度。顯然，這一過程為氣流染色提高凈洗效率提供了有利條件。
基于氣流染色上述的結構特點和水洗過程，可實施階段受控，以消耗zui少的水和時間達到充分水洗效果。其受控方式是，根據(jù)水解染料、未上染的染料以及中性電解質在織物中的不同狀況，分別以水流的速度和溫度來控制水洗過程。
3 染色的控制要素及過程
實現(xiàn)氣流染色工藝，必須對影響染色質量的相關要素，如染液溫度、流量、浴比和助劑等，以及染色過程實施控制。就染色浴比而言，低浴比的染液濃度相對高一些，可以使活性染料表現(xiàn)出較高的直接性，提高上染率，如果浴比的控制不準確就可能產(chǎn)生缸差。此外，空氣在常溫和高溫下的密度變化、熱塑性纖維在高溫條件下的收縮，也會影響到織物zui初設定的循環(huán)頻率。對于這些變化，只要有可能影響到織物的勻染性，就應該實施過程控制。通過對織物運動的在線檢測，由PLC和電腦進行動態(tài)控制。
氣流染色過程控制，已經(jīng)涉及到了染液循環(huán)的比例分配，對織物進行高給量和低給量的控制。它是根據(jù)被染織物纖維比表面積大小的不同，以及染色與水洗所需水量的不同，去控制織物的帶液量，保證上染速率快的織物在zui短的時間內(nèi)達到*的勻染效果。超細纖維針織物在這種條件下的染色效果，顯然比溢噴染色更好，這除了氣流染色本身的結構性能外，還得益于染色的過程控制。
3．1 浴比
染色理論和實驗都表明，染料的直接性與染色溫度、浴比有關系。染色溫度和浴比越低，染料的直接性越高，因而所需的鹽濃度也就越低，即鹽的用量可大為減少。染液中鹽的用量，應根據(jù)染色深度、浴比大小、染料溶解度和染料對纖維的親和力等因素來確定。其中浴比的影響是：浴比越大，染液的含鹽量越高，染料對纖維的直接性下降，鹽的促染作用越明顯。由于鹽的用量過高，會使溶解度低的染料發(fā)生沉淀，所以勻染性差的染料就出現(xiàn)染色不勻現(xiàn)象。
3．1．1 染液濃度變化
等量的同種染料，在不同浴比的染浴中，濃度是不一樣的。浴比高的顏色淺一些，浴比低的顏色要深一些。如果是濃度相等的不同浴比，那么，浴比高的染浴所含的染料要多一些，而浴比低的染浴所含染料則要少一些。這是客觀存在的事實。相對大浴比而言，染同樣的深度，小浴比的染液濃度要高一些，僅僅依靠染料的移染性來保證織物的zui終的勻染性是不夠的，尤其在相對較高染液濃度的條件下，更多的是通過染液與整個被染織物在染色過程中隨時保持勻布的接觸，才能有效地保證織物zui終的勻染性。這點對色牢度要求高的染色來說是很重要的，因為色牢度較好的染料移染性也較差。
3．1．2 對染料和助劑的影響
染料在不同浴比條件下所表現(xiàn)出的直接性有所不同。例如活性染料在小浴比條件下，直接性會提高，也就是上染率會提高。而活性染料的直接性提高了，意味著對促染劑（如鹽）依存性的降低，這不僅有利于提升活陛染料的上染率，同時還減少了鹽對環(huán)境所造成的污染。
許多染料需在一定的堿性條件下與織物纖維發(fā)生反應，如活性染料在堿性條件下與織物纖維形成化學鍵而固著，還原染料在堿性浴中進行還原。堿將染浴的pH值控制在一定的范圍內(nèi)，高浴比要消耗大量的堿，而像活性染料類的直接性又低，在堿性濃度較高的染浴中，會產(chǎn)生大量的染料水解，無法染成深色。相比之下，小浴比提高了染料的直接性，在相同堿性濃度下所消耗的堿量也小，染料的水解程度下降，有利于染深色，節(jié)省染料。
在一定溫度下，100g水所能溶解染料或助劑的zui大克數(shù)，為該染料和助劑在此溫度下的溶解度。每種染料的溶解度大小都不相同，對于溶解度差的染料就不能制備濃的染液，故染深色困難。等量的染料，小浴比溶解度比大浴比大；對于溶解度相對差的染料，應考慮加入助劑，如尿素、溶解鹽等，來幫助溶解。在小浴比條件下，染液的濃度較高，染料和助劑在要求的條件狀態(tài)下應具有相對的穩(wěn)定性，保證上染和固色過程順利完成。
3．1．3 染化料的選用要求
不同類別的活性染料拼色時，浴比對色差影響較大。引起色差主要是由于影響染料的直接性而產(chǎn)生的，因此，小浴比條件下的活性染料拼色應更加謹慎，盡量選擇上染曲線相同的進行拼色。
3．2 時間
在間歇式染色加工中，染料吸附并固著在被染織物纖維上，需要染液與被染織物在一定的時間內(nèi)經(jīng)過反復交換才能夠完成。然而，在一定的條件下縮短染色加工時間，不僅可以提高生產(chǎn)效率，而且還可以避免時間過長對染色帶來的不利影響。例如，彈力針織物加工時間過長，張力的持續(xù)作用會導致彈力纖維（如氨綸）的疲勞損傷。又如，加工時間過長會造成某些染料（如活性染料）的水解，降低了染料的上染率。除此之外，一些嬌嫩織物表面也會因長時間的加工而出現(xiàn)起毛現(xiàn)象。這些問題的存在都需要染色工藝給出一個合理的加工過程時間控制。氣流染色韻低浴比，具有強烈的染液與織物交換程度，即使減少一定的交換次數(shù)，也能夠完成整個上染和固色過程。同時，在染料上染率較低的溫度區(qū)域內(nèi)實現(xiàn)快速升溫，可縮短升溫時間。
由此可見，縮短染色過程時間，必須是以技術上成熟、各項功能健全、自動化程度高的氣流染色機為基礎，再加嚴格的染色工藝程序才能夠實現(xiàn)的。否則，可能又出現(xiàn)新的染色質量問題。正確制定氣流染色工藝的方法是：既要考慮到低浴比為織物與染液提供了較高的交換頻率，在完成整個染色過程所需的總循環(huán)次數(shù)一定時，所占用的時間要短；同時，又要注意到織物與染液在每次交換時的作用*，可適當減少總交換次數(shù)。只有在兼顧兩者的作用條件下，以完成染料上染織物所需總交換次數(shù)來確定時間，才是真正的染色時間，并且染色工藝總時間是縮短的。
3．3 溫度與加料的控制方式
溫度對染料的上染率有很大影響，而上染率的控制是保證被染織物在整個上染過程達到均勻上染的基本條件，尤其對那些具有上染速率快的織物，如比表面積較大的超細纖維更是要控制上染速率。在氣流染色條件下，被染織物除本身所吸附的染液外，與主體染液在槽體內(nèi)不接觸（所謂的布水分離），這就使得整個被染織物各處的溫度在升溫過程中出現(xiàn)分布不均勻現(xiàn)象，從而導致上染不均勻。如果在后面的過程中沒有足夠的移染時間，那么肯定會色花或色差。因此，溫度是一個非常重要的參數(shù)，除了染色設備具備溫度控制系統(tǒng)外，還要依靠染液和織物的循環(huán)來及時減少各部分之間的溫差。
氣流染色的低浴比對染化料的濃度變化影響較大，染料和助劑在用回液進行溶解時，雖然在一定程度上要減成，但濃度的變化還是比較明顯的。尤其注入時怎樣保證使整個注入過程中的前后濃度不發(fā)生過快的變化，是溶解和注入系統(tǒng)所必須考慮的。從實際應用來看，采用動態(tài)溶解和注入的方式，可以較好地控制濃度的變化率。另外，染料和助劑在低浴比條件下剛開始加入時，主體染液與被染物所含帶的染液存在一定濃度差，必須通過一定的循環(huán)系統(tǒng)進行稀釋，以防這種差異存在的時間過長對勻染不利。
由上述分析得知，在氣流染色過程中，應根據(jù)染料的上染和固色規(guī)律，對染液循環(huán)頻率、織物運行速度、溫度的變化率、染料和助劑的注入方式進行實時控制。氣流染色只有通過這種控制過程才能以zui短的時間和的手段（染化料、能源的zui低消耗），，保證針織物達到充分的勻染性和染色工藝的重現(xiàn)性。
4 針織物在氣流染色中的常見問題及解決方法
應用表明：針織物在氣流染色過程中出現(xiàn)的染色質量問題，受針織物原坯本身、前處理、染化料、水質、染色工藝及染色設備等多方面影響，而且多年來，影響zui大的還是染色設備。由于氣流染色設備的影響原因比較復雜，很大程度是其本身的技術不成熟或者不完善。所以這里不進行專門討論，而僅針對技術上成熟的氣流染色機，加工針織物過程中的常見問題及解決方法。
4．1 染色不均勻
色花、色差、色點、色斑等等，都是染色不均勻的表現(xiàn)，其影響因素較多，通常工藝的影響較大。染深色或活性染料染色容易產(chǎn)生色差，其原因是兩者在染浴中都殘留有部分未上染的染料?；钚匀玖蠝夭钤?℃以上時，會產(chǎn)生色差。中、淺色容易形成色花，因其染料用量少而且是吸盡的；對溫度或pH值敏感的染料，如控制不當，均易產(chǎn)生色花。色點多半是有未溶解顆粒染料或凝聚染料而造成的，換色時缸未清洗干凈也可能出現(xiàn)。色斑屬于染料未充分溶解而形成的?？傊?，嚴格執(zhí)行染色工藝，使用具有成熟技術性能的氣流染色機，是可以避免上述染色不均勻現(xiàn)象出現(xiàn)的。
4.2 織物的折皺
這里所指的是通過拉幅定形無法消除的*性折皺印，通常有縱向折皺、橫檔條痕、雞爪印和細皺紋。這其中有升、降溫速率過快的原因，但對氣流染色來說，更多的是因織物運行速度不能達到足夠快而造成的。實踐證明，在氣流染色的小浴比條件下，織物應該具有較高的運行速度，盡量在2～2．5 min內(nèi)循環(huán)一周，不斷改變織物在儲布槽中相對位置，就難以形成*性折痕。當然這*取決于染色機的性能，否則，就要通過減載或者多股進布，縮短被染織物的總長，尤其是輕薄織物，要根據(jù)可能達到的zui高線速度來限制織物總長。
4．3 織物表面的擦傷或起毛
在氣流染色過程中，被染織物運行中所含帶的染液量相對較少，織物內(nèi)部之間，以及織物與導布管之間的相對摩擦阻力增加，對一些表面易起毛的針織物易產(chǎn)生擦傷，尤其是純滌或純綿綸長絲針織物更為嚴重。織物的擦傷與折皺印似乎是一對矛盾，布速快不易產(chǎn)生折皺印，但容易擦傷或起毛；而布速慢雖不形成擦傷或起毛，但卻容易產(chǎn)生折皺印。
如何解決這一矛盾，經(jīng)驗告訴我們：首先，織物高速通過的部位，如噴嘴、導布管等，應采用摩擦系數(shù)較小的材料，對織物可能接觸到的表面應提高平滑度精度要求；其次，在染色過程中，根據(jù)不同克質量和纖維織物，通過實踐去摸索選擇在一個合理的運行速度范圍內(nèi)，并加注適當?shù)钠交瑒ＷC織物在較高的速度條件下不出現(xiàn)擦傷或起毛現(xiàn)象。
5 結束語
針織物在氣流染色中的質量控制，主要取決于針織物原坯、染化料、染色工藝、染色設備、操作以及生產(chǎn)管理等等方面，僅僅依靠幾方面的控制是遠遠不夠的，必須實現(xiàn)全過程控制才能達到一個真正的質量控制水平。在染色過程中，對已知的主要影響因素進行控制，可以減少或者避免因染色過程而產(chǎn)生的質量問題。隨著氣流染色技術應用的推廣，適用的針織物的品種范圍還在不斷擴大，同時也伴隨著新問題的時常出現(xiàn)，只要我們認真去分析和探索規(guī)律，就一定能夠找到產(chǎn)生問題的原因和解決的方法，zui終讓氣流染色充分發(fā)揮出更為有效的作用，使之成為、節(jié)能、環(huán)保和高品質針織物染色的加工手段。
參考文獻
1、宋心遠．活性染料低鹽和無鹽染色工藝和助劑開發(fā)／染整行業(yè)節(jié)能節(jié)水、清潔生產(chǎn)、環(huán)保新技術交流會資料集．杭州：浙江省印染行業(yè)協(xié)會，2007．
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